“Credo che nell’immediato futuro si guideranno soprattutto auto ibride. Mentre si sperimentano batterie di nuova generazione e, soprattutto, si progetta una infrastruttura di ricarica diffusa (e il nostro Paese è un po’ indietro rispetto ad altri) sarà obbligatorio questo passaggio intermedio. Per noi un passaggio repentino all’elettrico potrebbe essere traumatico. Sul medio periodo ci sarà tempo per riorganizzarsi, ma oggi dobbiamo pensare in prospettiva”.
Non ha dubbi su quale sarà il futuro dell’automotive Massimo Bellezza, presidente ed amministratore delegato di Cpm, azienda che oggi fa parte del colosso tedesco Dürr, con sede a Beinasco alle porte di Torino, specializzata in progettazione, sviluppo, produzione, installazione, assistenza e service per l’automotive.
Massimo Bellezza è alla guida dell’azienda di famiglia, fondata dal padre nel 1967. Sotto di lui l’impresa torinese è cresciuta specializzandosi sempre di più nella realizzazione di intere officine di montaggio per la produzione di autoveicoli o di altri prodotti industriali. In particolare, ha sviluppato il sistema “Twin Trolley System”, che nel 1996 ha ottenuto un brevetto mondiale ed è stato installato negli stabilimenti produttivi dei maggiori costruttori di auto e aerei di tutto il mondo: la lunghezza delle linee TTS attualmente installate è di 60 chilometri.
Da Torino Cpm collabora con le principali case automobilistiche mondiali: dal Gruppo Fca, di cui è partner ufficiale, dalla cui collaborazione è nato il sistema “Flex Decking”, che permette di assemblare sulla stessa linea, in modalità parzialmente o totalmente automatica, diversi modelli di autovettura, di differenti segmenti a Maserati, Ferrari, Lamborghini, Jaguar, Bentley, Ford, Opel, Peugeot, fino allo sbarco a Fremont, in California, dove l’azienda torinese ha realizzato il primo stabilimento al mondo completamente automatizzato per la produzione di auto elettriche.
La crescita di Cpm è riassunta anche nei numeri: il portafoglio ordini è aumentato dai 45 milioni di euro del 2011 agli oltre 100 attuali ed oggi l’azienda torinese vanta il fatturato pro capite più alto di tutto il Gruppo Dürr. Poco più di 100 i dipendenti, con un indotto di fornitori di circa 350 altre imprese.
Il settore auto oggi sembra vivere un momento di forte difficoltà e comunque decisamente di svolta. La vostra azienda come pensa di attrezzarsi rispetto a questo cambiamento?
Già con la recente crisi il mercato ha fatto la sua selezione privilegiando le aziende più lungimiranti che hanno saputo investire in ricerca e sviluppo. Per quanto ci riguarda entrare a fare parte del Gruppo tedesco Dürr. è stato un passaggio strategico e funzionale all’obiettivo che ci eravamo posti: cogliere le migliori opportunità a livello globale. Farlo partendo da Beinasco avrebbe richiesto molto più tempo. La partnership con Dürr. ci ha ha consentito di entrare dalla porta principale sui maggiori mercati del mondo.
Il futuro quindi è di un’azienda sempre più globale e meno italiana ?
Tutt’altro. Siamo operativi a livello globale ma le nostre radici sono qui. Nel nostro settore non si può pensare di lavorare solo sul mercato interno ma produzione e progettazione sono e devono rimanere saldamente ‘made in Italy’. L’italianità è un valore aggiunto che ci viene riconosciuto, e direi richiesto, a livello internazionale. Bisogna essere globali per sapere cogliere le migliori opportunità a livello mondiale.
Un futuro dell’auto diverso passa anche da una concezione della fabbrica diversa ed in questo voi potete avere certamente un ruolo. In che modo?
Quella che immaginiamo noi sarà una fabbrica ‘liquida’ in grado di essere ampliata o ridotta, trasferita o modificata in tempi estremamente rapidi e con impatti strutturali limitati. Noi stiamo lavorando a un nuovo modello di ‘AGV’, una navetta a guida autonoma, appositamente studiata per il settore auto e in particolare per il ‘final assembly’. L’AGV che abbiamo progettato è dotato del cosiddetto sistema di natural navigation, cioè della capacità di muoversi autonomamente nello spazio ed essere riprogrammato secondo nuovi percorsi di volta in volta. Gli operatori della linea possono lavorare intorno alla navetta e completare le attività di montaggio della vettura in ergonomia e a rischio zero.
C’è stato un tempo in cui gli ingegneri italiani dovevano andare oltreoceano per scoprire i sistemi più avanzati per costruire un’auto. Oggi sempre più la tecnologia da copiare è diventata quella italiana e gli stabilimenti che vengono progettati qui in provincia di Torino sono certamente un modello. Ancora una volta, è la dimostrazione che la cultura industriale che sa esprimere il nostro territorio non teme rivali”.